其技术核心在于精准匹配燃气轮机排气与余热锅炉的窄小温度窗口。
· 核心工艺与布置
燃气轮机排气通常在450°C - 650°C，且余热锅炉内空间极为紧凑。SCR系统多采用高温高尘布置，将催化剂层放置在余热锅炉的蒸发器之前。这里的温度（通常300°C-400°C）是脱硝效率最高的区间，能确保催化剂活性，且无需额外再热，运行成本最低。还原剂（常用20%-25%氨水或尿素）则通过格栅式喷射装置，在催化剂上游与烟气均匀混合。
· 关键设备与设计
· 催化剂：核心部件，因温度高、空间紧，多选用蜂窝式或平板式钒钛系催化剂。设计时需根据烟气成分精确计算空速和面速度，并预留1-2层备用层以应对未来更严的环保要求。
· 流场优化：这是最大难点。为应对锅炉内空间狭小、气流分布不均，必须通过计算流体动力学（CFD） 模拟和物理流场实验，设计导流板和整流格栅，确保进入催化剂的烟气速度分布偏差小于±15%、入射角小于±10°，防止催化剂局部磨损或堵塞。
· 喷射系统：采用墙式或插入式喷枪，要求雾化颗粒极细（几十微米）且分布均匀，防止过大液滴在高温下结晶堵塞催化剂微孔。
· 技术优势与挑战
相比燃煤锅炉，该技术的优势在于烟气相对清洁，催化剂寿命更长（可达5-8年）。但主要挑战在于：燃气轮机快速启停导致的热应力冲击，可能造成催化剂开裂；同时必须精确控制氨逃逸量（通常要求低于2.5ppm），以避免与烟气中微量硫化物生成硫酸氢铵，堵塞锅炉冷端换热面。
目前主流技术可实现90%以上的脱硝效率，出口NOx浓度稳定控制在15mg/Nm³甚至10mg/Nm³以下，满足超低排放标准。